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La Clave | Túneles y obras subterráneas
Aplicación del sistema mecanizado de pipe jacking en la construcción de la red de aguas de tormentas de Washington D.C.
Este artículo describe los principales sistemas utilizados y operaciones necesarias a realizar para la excavación de un túnel mediante la metodología conocida como tubería empujada o pipe-jacking. Para ello hablaremos de sistemas como el de lubricación de las tuberías, guiado de la tuneladora, ventilación del túnel, extracción y medición del material excavado, sellado o de equipamientos tales como las estaciónes de empuje principal e intermedia y operaciones como la secuencia de empuje o el desescombro. Igualmente hablaremos sobre las principales propiedades que deberá de tener la bentonita utilizada en el sistema de lubricación en base a la tipología del material a excavar, así como de los volúmenes necesarios de inyectar en función del ratio de avance de la tuneladora, el espacio anular y las características geotécnicas del terreno.
Palabras clave: Hinca de tuberías, túnel, lubricación, ventilación, bentonita
This article describes the main systems and operations used to carry out the execution of a tunnel through the methodology known as pipe-jacking. In order to do this, we will talk about systems such as pipe lubrication system, TBM guidance system, tunnel ventilation system, mucking system and measurement of the excavated material, tunnel sealing or equipments such as main and intermediate jacking stations or operations such as pushing sequence or debris removal. Also we will talk about the main properties that the bentonite used in the lubrication system must achieve based on the excavated material, as well as the necessary bentonite volumes to be inject depending on the TBM advance rate, the annular gap and the soil main geotechnical parameters.
Keywords: Pipe-jacking, tunnel, lubrication, ventilation, bentonite.
Manuel Villamil Millán
Senior project manager, proyectos singulares.
El proyecto Northeast Bonundary Tunnel (NEBT) está localizado en la ciudad de Washington DC y su función principal es controlar los desbordamientos del río Potomac y la recogida y tratamiento de las aguas pluviales antes de ser vertidas al río. Incluye la ejecución de un túnel principal con una longitud total de 8 km excavado mediante tuneladora EPB de 9 m de diámetro, y de un túnel secundario de 200 m de longitud excavado en su totalidad a través de arcillas o limos duros mediante tuneladora EPB de 3,5 m de diámetro, con la peculiaridad de que se utilizó el sistema de pipe jacking, o tubería empujada, para su excavación. Las tuberías empujadas constituyen el revestimiento del túnel y, en este caso, fueron fabricadas mediante un proceso de centrifugación con poliéster reforzado con fibras de vidrio (PRFV) con una longitud de 6 m.
Principios generales del sistema pipe jacking
La peculiaridad de este sistema radica en que la tuneladora avanza usando un sistema de empuje formado por unos cilindros hidráulicos y un anillo de empuje instalados en el pozo de lanzamiento. Este sistema permanece en la misma posición durante todo el proceso, a diferencia del sistema convencional donde los cilindros de empuje avanzan junto con la tuneladora conforme progresa la excavación. El conjunto formado por la tuneladora y las tuberías avanza de forma conjunta mientras se produce el empuje ejercido por la estación de empuje localizada en el pozo de lanzamiento (véase figura 1).
Los túneles de longitudes considerables requieren instalar una o varias estaciones de empuje intermedias en su interior para facilitar el avance de las tuberías y de la tuneladora, sobre todo en la última parte de la excavación del túnel; de esta manera se reducen considerablemente las fuerzas de empuje y las fuerzas de rozamiento a las que tendrá que hacer frente la estación de empuje principal.
Durante el avance del túnel, el espacio comprendido entre el suelo excavado y la superficie exterior de las tuberías se rellena temporalmente con bentonita inyectada desde unas estaciones de inyección ubicadas en la tuneladora y a lo largo de la traza del túnel, evitando de esta manera la aparición de asentamientos en superficie. La bentonita también sirve como sistema de lubricación facilitando el empuje de las tuberías.
Las estaciones de inyección se instalan aproximadamente cada 9 metros conforme avanza la excavación del túnel y alimentan los puertos de inyección ubicados en las tuberías. Una vez completada la excavación del túnel, la bentonita es desplazada mediante la inyección de mortero de cemento, rellenando de manera definitiva el espacio anular existente entre el exterior de la tubería y el perfil de excavación.
Sistema 'pipe jacking'
Sistema de guiado
El transporte del material excavado a lo largo del túnel hasta la zona de izado a superficie se realizó, en este caso, mediante vagonetas. Las vagonetas, así como los vagones planos utilizados para el transporte de materiales consumibles, se desplazan a lo largo del túnel mediante un sistema de cabrestantes. Hay un cabrestante instalado en la parte posterior del escudo de cola de la tuneladora y otro, en el pozo de lanzamiento.
La alineación del túnel está garantizada por el sistema de guía VMT (U.N.S), que proporciona al personal operativo de la tuneladora información detallada sobre rumbo, cabeceo y balanceo en relación con una alineación planificada (véase figura 2).
En un punto fijo del pozo de lanzamiento se instala un láser de avance. Este apunta a una unidad electrónica objetivo fija que se encuentra en la tuneladora. La posición de la tuneladora junto con su tendencia y dirección se muestran en tiempo real en un monitor de la cabina de mando.
Como el resto de las tuneladoras, esta cuenta con un back-up (tren de arrastre) que alberga todos los sistemas electromecánicos necesarios para el funcionamiento de la tuneladora, colocados en este caso sobre 4 estructuras pórtico remolcadas por la TBM.
El tren de arrastre tendrá una configuración de pórtico para permitir el paso de las vagonetas y todos los demás materiales necesarios para la operación de excavación del túnel. Estos carros pórtico descansan sobre unos raíles específicos sostenidos por las tuberías.
Principales componentes del sistema pipe jacking
1. Estación de empuje principal
La estación de empuje principal está diseñada para hacer avanzar la tuneladora y conducir las tuberías. Para este proyecto se utilizó una estación de empuje con dos juegos de cilindros telescópicos (véase figura 3).
Vista de la estación de empuje principal
Los componentes principales de la estación principal de empuje son los siguientes:
a. Bastidor base: sobre él se bajarán todas las piezas de la tuneladora y las tuberías para proceder a la excavación del túnel. Es la base deslizante para el anillo de empuje y debe de estar perfectamente alineado para que se pueda mantener la dirección deseada de la tubería.
b. Anillos de empuje: transfiere las fuerzas de empuje entre los cilindros de empuje y las tuberías.
c. Cilindros de empuje: unidades de empuje de la estación. Tienen una carrera total coincidente con la longitud de la tubería.
d. Placa de empuje: distribuye las fuerzas de empuje aplicadas en puntos específicos por los cilindros al marco de empuje.
e. Conexiones hidráulicas y barra guía del anillo de empuje: todas las mangueras hidráulicas provenientes del contenedor de operación se conectan a las válvulas, permitiendo que los cilindros de empuje funcionen. La barra guía del anillo de empuje permite que estos permanezcan alineados durante la secuencia de empuje.
f. Placa puente: hace posible que las vagonetas se desplacen a través de la estación mientras se produce la operación de empuje. Debe seguir los movimientos de extensión y retracción de los cilindros, permitiendo que las vagonetas alcancen la parte posterior de la estación desde donde serán izadas a la superficie por medio de una grúa.
2. Marco de empuje
Para permitir que los cilindros empujen hacia adelante las tuberías, es necesario instalar una estructura que permita la transmisión de las fuerzas generadas por la estación de empuje. Las fuerzas recibidas por la estructura son transferidas a unos bloques de hormigón ubicados detrás del marco que están en contacto con la estructura perimetral del pozo de lanzamiento.
El diseño del marco de empuje se debe desarrollar teniendo en cuenta la fuerza máxima generada por la estación de empuje (véase figura 4).
3. Estación de empuje intermedia
La instalación de una estación de empuje intermedia sirve para reducir la carga total que se necesitará mover por la estación de empuje principal, así como para tener una potencia de empuje extra en el caso de que se desarrollen cargas superiores a las esperadas. Se instala en el interior del túnel y actúa como unidad de empuje para la tuneladora y las tuberías comprendidas entre la tuneladora y su ubicación.
Estas estaciones intermedias minimizan la posibilidad de sobrecargar la capacidad de la estación de empuje principal y la capacidad de empuje permitida por la tubería. Durante el empuje de cada tubería se comprobarán las fuerzas aplicadas; si antes de la instalación prevista para la estación de empuje intermedia las fuerzas de empuje aplicadas por la estación de empuje principal alcanzaran el 80 % de la capacidad de empuje permitida por la tubería (1400 t este caso), la estación de empuje intermedia sería instalada con anterioridad a la previsión calculada.
Para la instalación de las estaciones intermedias de empuje es necesario instalar una camisa de acero perimetral con la misma forma y diámetro que las tuberías. Esta sirve como protección de la estación de empuje durante las operaciones de excavación y evita el ingreso del terreno en el interior del túnel. Esta carcasa de acero permanecerá en el túnel una vez que se haya completado la excavación y se haya desmontado la estación de empuje intermedia, actuando como revestimiento permanente.
Marco de empuje
Secuencia de empuje
Las tuberías anterior y posterior a la ubicación de la camisa metálica deben tener un diseño especial que permita la instalación de dicha camisa, así como su deslizamiento sobre la pared de la tubería aguas abajo durante el proceso de empuje.
Una vez instalada la estación intermedia, la secuencia de empuje es la siguiente:
Paso 1. Empujar las tuberías aguas arriba con la estación de empuje intermedia. Cuando se alcanza la extensión máxima de sus cilindros, el avance se detiene.
Paso 2. Empujar las tuberías aguas abajo con la estación de empuje principal. La estación de empuje intermedia retrae simultáneamente sus cilindros mientras avanzan las tuberías aguas abajo. Desde la cabina de mando se habrá liberado la presión hidráulica de los cilindros de la estación intermedia para permitir que estos se retraigan.
Paso 3. Después de que las tuberías aguas abajo hayan avanzado hasta la distancia máxima que permite la retracción de los cilindros de la estación de empuje intermedia, el empuje ejercido por la estación principal se detiene y la secuencia se reinicia desde el paso 1 hasta que la última tubería situada en el pozo de lanzamiento queda completamente insertada en el túnel.
Paso 4. Cuando la última tubería aguas abajo queda completamente insertada dentro del túnel (estación de empuje principal totalmente extendida) finaliza la operación de empuje y se retraen completamente los cilindros de la estación principal para permitir que la siguiente tubería pueda ser descendida a la estructura de lanzamiento.
La estación de empuje intermedia debe montarse dentro de la camisa de acero en superficie y después debe ser descendida al pozo de lanzamiento e instalada como si se tratara de una tubería convencional. La conexión entre la camisa de acero y las tuberías anterior y posterior también debe comprobarse en superficie a fin de asegurarse que no se producirá ningún tipo de problema durante su conexión una vez descendidas a la estructura de lanzamiento.
El material excavado es extraído de forma controlada de la cámara por un tornillo sinfín
4. Sistema de rodadura para el desplazamiento de las vagonetas en el interior del túnel
En el interior del túnel, una vía férrea de vía única dará servicio a los pórticos de la tuneladora para el suministro de material y la extracción del suelo excavado.
Las traviesas pueden ser de acero, hormigón o madera, pero en todo caso dispondrán de una membrana de goma debajo de las mismas para proteger la tubería y disminuir las vibraciones al paso de las vagonetas.
Tanto las traviesas como las vías, así como todos los soportes para las instalaciones, tubos de refrigeración, tubos de aire comprimido o los conductos de ventilación deberán ser instalados en superficie antes de descender la tubería al pozo de lanzamiento para proceder a su empuje, por lo que todos estos equipamientos deberán tener la misma longitud que la tubería. De esta manera se optimiza el tiempo de conexionado entre las instalaciones de la tubería a empujar con las de la última ya empujada.
Los carros de las tuneladoras están equipados con bogeys que les permiten desplazarse a lo largo del túnel. Estos bogeys serán utilizados solo durante la instalación inicial de los pórticos dentro del túnel ya que, una vez instalados, descansarán sobre la misma tubería durante todo el proceso de excavación, debido a que el empuje realizado por las estaciones moverá de forma simultánea tanto las tuberías como los pórticos y la tuneladora, avanzando todos ellos al unísono. Los bogeys estarán soportados por un sistema de rodadura secundario que se instalará en el túnel para soportar los pórticos durante el proceso de empuje de las tuberías.
5. Sistema para la extracción del terreno excavado
El material excavado es extraído de forma controlada de la cámara de excavación por un tornillo sinfín. A continuación, el material se transfiere a una cinta transportadora que discurre a lo largo de los carros de la tuneladora.
La cinta transportadora transporta el material excavado hasta la tolva de descarga que se encuentra localizada en el carro n.º 3. El material se transfiere a las vagonetas y luego se arrastra hasta el pozo de lanzamiento mediante el cabrestante instalado en esa área.
Se utilizan dos cabrestantes hidráulicos para mover las vagonetas a lo largo del túnel. Los cabrestantes están controlados por una palanca ubicada junto a cada uno de ellos. Son operados hidráulicamente en modo de avance, retroceso y neutral, donde el tambor puede girar libremente, pero con cierta resistencia que puede ser ajustada. Cuando uno de ellos es usado para arrastrar las vagonetas el otro debe permanecer en modo neutral permitiendo que el cable salga libremente de su tambor; su resistencia se debe ajustar en caso de existencia de rampas para posibilitar el frenado del equipo.
Localización del escáner y modo de funcionamiento. Bulkscan® LMS511 y Bulkscan® LMS111
El primer cabrestante está ubicado en la parte trasera de la tuneladora. Tirará de las vagonetas desde el pozo de lanzamiento hasta la ubicación de la tuneladora. Este cabrestante también se utilizará para tirar de los pórticos de la tuneladora hacia el interior del túnel durante su instalación. El segundo cabrestante se ubica en la parte inferior del pozo de lanzamiento y se utiliza para sacar las vagonetas del interior del túnel.
Una vez que las vagonetas llegan cargadas al área de izado son izadas por la grúa de superficie. Esta estará equipada con una viga de izado. Una vez en superficie, el material se descarga en el pozo de escombros. Posteriormente será cargado en camiones y llevado a vertedero. La grúa necesita estar equipada con un cabrestante doble que permita tanto la elevación como el volcado de las vagonetas, tal y como se muestra en la siguiente imagen.
El volumen del material excavado se mide mediante un escáner electrónico situado dentro de la tuneladora y encima de la cinta transportadora que conduce el material hasta la tolva de descarga. Este escáner registra automáticamente en tiempo real los valores del volumen excavado y, en función de la densidad del material excavado, también su masa. Será necesario realizar un análisis posterior de los valores registrados para confirmar que no se están produciendo sobreexcavaciones.
6. Sistema de ventilación del túnel
El sistema de ventilación funciona principalmente como un sistema de soplado (se fuerza aire fresco hacia el interior del túnel) utilizando ventiladores de superficie y conductos de ventilación flexibles. En casos de emergencia (p. ej., un incendio en el túnel), el sistema también tiene que permitir operaciones de flujo inverso, esto es, aspirar los gases tóxicos del interior del túnel hacia el exterior.
Se utilizan conductos flexibles con espiral metálica en su interior para conectar el ventilador exterior a la tuneladora. Esta espiral metálica permite mantener la forma del conducto en caso de que sea necesario operar el sistema de ventilación en modo de flujo inverso.
Antes de bajar la tubería al pozo de lanzamiento se instalará en su interior el tramo de conducto de ventilación. Estos conductos cuentan con unas cremalleras en sus extremos que facilitan el acople entre los distintos tramos, permitiendo de esta manera dotar al sistema de continuidad y estanqueidad.
Una vez bajada la tubería, el conducto flexible instalado en el interior se conecta tanto con el conducto de la tubería anteriormente empujada como con el conducto flexible conectado con el ventilador de superficie creando un sistema de flujo de aire continuo.
A medida que avanza la tubería durante la secuencia de empuje, se va extendiendo el conducto de ventilación flexible conectado con el ventilador.
Conexión de los conductos de ventilación
Cuando se completa el avance de la tubería y antes de instalar la siguiente, es necesario desconectar temporalmente el conducto flexible que viene de la superficie para permitir el descenso de la siguiente tubería. Esta operación tarda aproximadamente 10 minutos. Durante esta fase y antes de que se restablezca la ventilación no se podrán realizar actividades en la tuneladora debido a la falta de ventilación.
7. Sistema de lubricación por medio de bentonita
Es necesario distribuir bentonita a lo largo de toda la longitud del túnel para brindar un soporte sustancial y rápido al terreno perimetral y para proporcionar una correcta lubricación a las tuberías. Para ello se utiliza un sistema de lubricación.
Para garantizar un proceso de lubricación óptimo se ubican distintos puertos de inyección de bentonita en cada tubería (en este caso, un total de 6) en secciones situadas a una distancia de 3 metros entre sí, con una separación de 120 grados entre puertos en cada sección y con una rotación de 45 grados de una sección con respecto a la otra. Al final de la fawse de excavación, estos puertos serán utilizados para la inyección del mortero que sellará definitivamente el hueco existente entre terreno y tubería.
La figura 8 muestra un esquema del sistema de lubricación de bentonita utilizado para realizar esta operación:
El sistema cuenta con dos bombas separadas. Cada bomba suministra la bentonita a lo largo del túnel utilizando una línea de 2,75 pulgadas. Una línea alimenta directamente la tuneladora y la otra, los distribuidores de bentonita repartidos a lo largo del túnel. Cada línea cuenta con un caudalímetro y un medidor de presión que miden la cantidad total de bentonita inyectada y la presión de la línea.
El distribuidor de bentonita es un dispositivo instalado en el túnel que distribuye la bentonita a los inyectores. Tiene una entrada para conectar la línea de suministro de bentonita y 3 puertos de salida a los que se conectan las líneas de suministro. Se instalarán distribuidores de bentonita a lo largo del túnel aproximadamente cada 9-10 m.
El distribuidor de bentonita se controla a través de un cable de datos conectado con el contenedor para la gestión de la operación. A su vez, el cable de datos interconecta todos los distribuidores de bentonita. Cada distribuidor de bentonita también está conectado a la línea de suministro de aire comprimido.
Sistema de lubricación
La operación se lleva a cabo mediante una inyección en la cual se controla el volumen inyectado y la presión. Se definirán volúmenes objetivo de bentonita para cada área del túnel en función de la tipología de terreno presente. El sistema garantiza automáticamente que estos volúmenes objetivo son inyectados a través de los distribuidores de bentonita a lo largo del túnel. De este modo se asegura una distribución muy específica y controlada de todo el volumen de inyección.
El recorrido del túnel se divide en tramos de un metro. Se define un volumen objetivo de bentonita a inyectar para cada sección. El volumen objetivo se divide a su vez en dos inyecciones, una inicial y una segunda inyección.
La inyección inicial inyecta el volumen requerido de bentonita por metro para rellenar el espacio anular entre escudo/tubería y el terreno, y también el volumen que migra al terreno antes de que se estabilice. Aquí es donde se crea principalmente la película lubricante. La inyección inicial se debe producir lo más cerca posible de la parte delantera de la tuneladora.
Cuando el distribuidor de bentonita ubicado en una de las tuberías alcanza, mediante el avance de estas, una de las secciones de túnel predefinidas de un metro, recibe una
señal del sistema de lubricación para inyectar el volumen objetivo definido. Una vez inyectado, el distribuidor de bentonita sigue el avance de las tuberías y se desplaza a la siguiente sección del túnel predefinida. El sistema de lubricación envía una nueva señal al distribuidor de bentonita para inyectar el volumen objetivo requerido para la nueva sección del túnel. Si el distribuidor no ha alcanzado completamente el volumen objetivo requerido, lo completará el siguiente distribuidor de bentonita cuando pase por la misma sección predefinida.
La reinyección se completa con pequeños volúmenes de bentonita a lo largo de la cadena de tuberías para mantener la película de lubricación y compensar la pérdida de bentonita infiltrada en el terreno. El volumen objetivo de reinyección se define igualmente por cada metro de recorrido y aumenta por cada nuevo metro de excavación, es decir, se calcula en litros por metro (ruta total) por metro excavado.
Después de la inyección inicial el volumen objetivo (barra roja) para la ruta se incrementa por el volumen objetivo de reinyección por cada metro de túnel excavado. Esto ocurre hasta que el siguiente distribuidor de bentonita llega a la sección de la ruta e inyecta el objetivo total (barra verde).
Los volúmenes requeridos varían en función del espacio anular, el tipo de suelo y el ratio de avance de la tuneladora.
El control de las propiedades de la bentonita también es un factor importante a tener en cuenta para realizar una correcta lubricación de las tuberías. La siguiente tabla muestra los principales parámetros que se deben alcanzar antes de inyectarla en el túnel:
Para el control de las propiedades de la bentonita es necesaria la utilización de un embudo Marsh y un reómetro en la obra; durante las operaciones de excavación estas propiedades deberán someterse a controles periódicos.
Propiedades de la bentonita y recomendaciones basadas en el tipo de terreno
8. Sistema de sellado para la contención de la bentonita inyectada por el sistema de lubricación
Es necesario instalar un anillo de sellado de acero en el arranque del túnel para evitar los flujos incontrolados de terreno, bentonita y agua subterránea al comenzar la excavación, sellando el espacio entre el terreno perimetral y la tuneladora/tubería.
Las aletas de goma flexible que se encuentran en su interior se pegarán contra el escudo de la tuneladora, evitando de esta forma que fluya cualquier material, agua o bentonita hacia el exterior hasta que el extremo de la cola del escudo esté completamente dentro del túnel. Después harán lo mismo contra las tuberías.
El anillo de sellado permite comenzar a inyectar bentonita tan pronto como los puntos de inyección ubicados en el escudo de la tuneladora pasen por sus aletas de goma, lo que proporciona una mayor lubricación a todo el sistema.
9. Instalación de las tuberías
Las tuberías son descendidas al pozo amarradas en todo su perímetro mediante dos eslingas de nylon por medio de dos puntos de apoyo para aumentar su control y manejo.
Anillo de sellado
Los cilindros de empuje de la estación principal se deben retraer por completo, lo que permitirá que la tubería se coloque encima de la estructura guía. Previo a su descenso es necesario desconectar todas las instalaciones de la última tubería instalada procedentes de los equipamientos hidráulicos, eléctricos, de aire comprimido, ventiladores y plantas de bentonita instaladas en superficie. Finalizadas las operaciones de descenso y colocada la nueva tubería en posición, se procederá de nuevo al conexionado de las instalaciones y raíles —los cuales habrán sido instalados en el interior de la nueva tubería con anterioridad a su descenso— optimizando de esta manera los tiempos de conexionado en el pozo de lanzamiento. Una vez terminada la conexión de todas las instalaciones se reanudan las operaciones de excavación.
Cuando los cilindros de empuje alcanzan su extensión máxima, la excavación se detiene y el anillo de empuje se retrae para iniciar de nuevo la secuencia.
10. Desmontaje de la estación intermedia de empuje
Cuando todas las tuberías se han instalado por fin, es necesario desmontar la estación intermedia de empuje. La secuencia de desmontaje es la siguiente:
Paso 1. Empujar las tuberías aguas abajo hasta que los cilindros de empuje estén completamente contraídos.
Paso 2. Desmontar la estación de empuje.
Paso 3. Empujar las tuberías aguas abajo hacia adelante utilizando la estación de empuje principal hasta que la primera de ellas ocupe su posición final, tal y como se indica en la figura 11.
Desmontaje de la estación intermedia de empuje
La primera tubería aguas abajo está equipada con un sistema de doble junta de goma que asegura su estanqueidad en todo momento, ya que está en continuo contacto con la cara interior de la camisa metálica, impidiendo de esta manera cualquier tipo de fuga o filtración una vez que el sistema de tuberías está en funcionamiento. Entre ambas juntas existe un puerto de inyección a través del cual se realizarán inyecciones de bentonita para asegurar un correcto desplazamiento de la tubería durante las secuencias de empuje.
11. Relleno final del espacio anular existente entre la excavación y la tubería
Una vez desmantelada la estación de empuje intermedia se procede al relleno del espacio anular mediante mortero de cemento.
La bentonita inyectada es desplazada por el mortero inyectado y el espacio anular queda perfectamente sellado.
El mortero deberá presentar una resistencia a la compresión igual o mayor que el suelo circundante y se bombeará igualmente a través de los puertos de inyección presentes en las tuberías.
A través de los distintos apartados que componen el presente artículo hemos dado un repaso al funcionamiento de los principales sistemas y operaciones necesarios para la ejecución de un túnel mediante el sistema de pipe jacking, un sistema muy utilizado en la ejecución de túneles con diámetros inferiores a 3 m o 3,5 m.
Doble junta y punto de inyección
La tubería aguas abajo de la camisa metálica tiene doble junta y el orificio de inyección por donde se inyecta bentonita para que cuando se extienden y contraen los cilindros de la estación de empuje secundaria, la camisa esté bien lubricada y resbale correctamente por encima de las dos goma de la doble junta.
Los sistemas descritos son de aplicación para tuneladoras EPB, pero también es muy frecuente el uso de hidroescudos, que gozan de una mayor aceptación dentro del sector para la ejecución de este tipo de proyectos.